これまでのキャリア
- 2020年
- 入社幼少の頃から大好きだったモノづくりの世界へ。
入社時は期待7割・不安3割。
- 2020年
- プレス生技部モノをつくる仕組み・構造に関わりたいと自ら配属を希望。
- 2023年
- 現在入社して3年。
仕事に対する視野が広がり、徐々に余裕を持って取り組めるように。
あらゆる条件を考慮して
より精度の高い金型を設計
プレス生技部
型設計室の一員として、クルマの表面形状を構成する外板パネルの金型設計を担当しています。具体的な部品でいえば、ルーフや
フロント・リアドア、フードなど。これらの外板パネルの量産に向け、3D設計によって金型を仮想的に製作していきます。もちろん、指定のデザインを
なぞって設計するだけの単純作業ではありません。金型には部品同士の干渉を回避するためのセンサーをはじめ、多くの部品が取り付けられています。精度の高い金型を製作するには構造の成立性を検討することはもちろん、後工程にあたる型製作部署や各工場のプレス工程との意見交換やトライプレスも欠かせません。
自身が手がけた金型から
製品ができあがる達成感
金型設計においては、成形性、強度、型費、現場の作業性、ラインとの互換性など考慮すべき条件がたくさんあります。それぞれが背反する中で
優先順位や許容範囲を判断し、求められる仕様を満たした金型ができた時、さらには自分が設計した金型をもとに1枚の鉄やアルミから製品が
できあがっていく時はやりがいを感じます。特に、外板パネルはひと目で自動車部品だと認識することができます。さらに、イメージやデザインが
実際の形になったパネルを最初に見ることもできます。完成車を身近に感じながら働くことができる環境は、プレス金型設計ならではの醍醐味だと
いえます。
多様化・複雑化するニーズに
確かな設計技術で応えたい
今後のクルマづくりの方向性のひとつに、構造やデザインの多様化・複雑化が挙げられます。形状が複雑になればなるほど要求される仕事の難易度は
高くなりますが、そうした中でもしっかりとニーズに応えられる提案をしていきたいと考えています。そのためには提案の幅につながるアイデアや
引き出しが必要です。まだ経験による勘に頼ってしまう場面もあるので、データに基づき数値化して実証できるような手法を確立することが今後の
課題です。要求された金型をつくるのは当たり前。プラスアルファとして、どれだけ相手の期待を超えられるか。そんな仕事ができるよう今後も
スキルアップを目指します。
1日の流れ
- 08：30
- 始業メールやその日の予定確認、前日ラスト業務の振り返りなど。
- 09：00
- 設計業務・トライ立ち合いプロジェクト中の金型設計の他、トライへの立ち合いにより不具合発生箇所がないかを確認。
- 11：30
- 設計業務・現物確認プロジェクト中の金型設計の他、設計型の製作完了に伴う現物確認。
設計通りの型になっているかを現地現物でチェックします。
- 12：30
- 昼休み社員食堂での昼食、組合活動、昼寝、週末の計画など。
- 13：30
- 昼礼・設計業務設計業務や検討会、関係部署との意見すり合わせを行います。
- 19：00
- 終業就業管理をして1日の業務終了。
帰宅後はランニングやお笑い番組を見て過ごします。
